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- 材料成形中常用的检测技术_百度文库
材料成形中常用的检测技术-介绍了材料塑性成形过程的参数测量、工件尺寸测量、工件内部和表面缺陷的理化检验以及工艺和设备参数测量常用的方法。
- 《材料成型过程检测及控制》第6讲压力与流量的测量方法
例：若选用弹簧管压力表来测量某设备内的压力，已知被测压力 为（0 7-1）Mpa，要求测量的绝对误差不得超过0 02Mpa，试 确定该压力表的测量范围及精度等级？
- 压力的检测方法有哪些_测量
压力检测方法主要有以下几种。 1、弹性力平衡方法。基于弹性元件的弹性变形特性进行测量。弹性元件受到被测压力作用而产生变形，而因弹力变形产生的弹性力与被测压力相平衡。测出弹性元件变形的位移就可测出弹性力。此类压力计有弹簧管压力计
- 压力检测的主要方法和分类 - 化工仪器网
压力检测的主要方法和分类： 按敏感元件和转换原理的特性不同，一般分为四类： （1）液柱式压力检测：它是根据流体静力学原理，把被测压力转换成液柱高度，一般采用充有水或水银等液体的玻璃U型管或单管进行测量。
- 【面试必备】一文掌握材料力学性能测试方法 - 知乎
冲击试验一般是确定军用、民用设备在经受外力冲撞或作用时产品的安全性、可靠性和有效性的一种试验方法。 适用材料：多种材料，高分子，复合材料，金属，木材，陶瓷，玻璃，纺织品等
- 压力试验机原理 - 压力试验机使用方法、作用、参数组成百科 . . .
压力试验机主要的功能是进行压力和拉伸测试，它通过向材料施加一定的力来判断其在特定应力下的承载能力。 具体来说，设备可以在预设的力值下测试材料的屈服点、断裂点、大承载力等。
- 配套课件材料成形测试技术. ppt - 豆丁网
按测量的方式分有：直接测量、间接测量、联立测量。 按测量的读数分有：偏差式测量、零位式测量、微差式测量。 除此以外还有许多其它的分类方法，例如，接触式测量和非接触式测量；静态测量和动态测量；主动式测量和被动式测量等。 1 2 1 1按测量的方式分 A直接测量 被测的物理量可直接与标准量进行比较的测量方式称为直接测量。 B间接测量 被测的物理量不能够或不易于直接与标准量进行比较，但它与几个有关变量呈函数关系，可对这几个变量直接测量，然后再代入函数式中，求出被测的物理量。 C联立测量 (组合测量) 若被测物理量必须经过求解联立方程组，才能得到最后结果，则称这样的测量为联立测量。 1 2 1 2按测量的读数方式分
- 压力的检测方法有哪些 - 百度经验
压力检测方法主要有以下几种。 1、弹性力平衡方法。 基于弹性元件的弹性变形特性进行测量。 弹性元件受到被测压力作用而产生变形，而因弹力变形产生的弹性力与被测压力相平衡。 测出弹性元件变形的位移就可测出弹性力。 此类压力计有弹簧管压力计、波纹管压力计、膜式压力计等。 2、重力平衡方法。 主要有活塞式和液柱式。 活塞式压力计是将被测压力转换成活塞上所加平衡砝码的质量来进行测量的，测量精度高，测量范围宽，性能稳定可靠，一般作为标准型压力检测仪表来校验其他类型的测压仪表。 液柱式压力计是根据流体静力学原理，将被测压力转换成液柱高度进行测量的，最典型的是U形管压力计，结构简单且读数直观。 北京百度网讯科技有 广告 3、机械力平衡方法。
- 常用应力测试方法及比较！_应变_孔法_测量
目前，常 用的应力测试方法有机械法、光测法、磁测法、衍射法、 超声法及纳米压痕法。 1 1 机械法 1 1 1 小孔法 小孔法于1934 年由德国学者J Mather 提出 [1]， 并由Soete 发展完善，使其具有实用性 [2]。 经过数十年 的发展，美国材料试验协会（ASTM）于1981 年颁布 了钻孔测量法残余应力标准（ASTM E837—1981）， 并于2008 年更新为ASTM E837—08 [3]，将其确定为 一种标准化的测试方法。 其基本原理是采用结构件表 面钻孔的方式释放其表面应力，并用预先粘贴好的三 向应变片测量钻孔前后的应变松弛，通过应变片测量 材料应力释放前后的应变量，运用相应的应力学公式 计算出对应的主应力值及主应力方向。
- 材料成型质量检测怎么做（流程步骤一览）-企来检
1、化学成分分析：通过光谱分析、X射线荧光分析等方法，检测材料的化学成分，确保其符合标准要求。 2、物理性能测试：对材料的硬度、强度、韧性等物理性能进行测试，以评估其成型性能。 3、微观结构观察：通过金相显微镜、扫描电镜等设备，观察材料的微观结构，分析其缺陷和组织特征。 成型工艺是影响材料成型质量的关键因素。 通过优化成型工艺，可以有效提高成型质量，降低废品率。 1、温度控制：控制成型过程中的温度，避免材料过热或过冷，影响成型质量。 2、压力调节：根据材料特性和成型要求，合理调节成型压力，确保材料充分成型。 3、速度控制：控制成型速度，避免因速度过快或过慢导致成型缺陷。 在材料成型过程中，实时监测成型状态，及时发现并解决成型过程中的问题，是保证成型质量的重要手段。
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